李殿中（右一）指导团队的科研工作。受访者供图

头戴安全帽，身着白工装，“七一”前夕，明升中国app院金属研究所沈阳材料app国家研究中心先进钢铁材料研究部主任、研究员李殿中又一次赶到大型锻件企业，紧盯某款新型材料生产试验。

“越贴近现场，越能发现解决问题的‘金钥匙’。”刚到车间，李殿中顾不上寒暄，就拉住企业工程师直奔主控室，热火朝天地讨论起来，从工艺到数据讲个不停。

交流的重点离不开一个字——“钢”。工业生产中，“大国重器”所需的许多大锻件，如核电压力容器、大型船用曲轴等都是先做出大钢锭，再由钢锭加工成形，钢锭的质量举足轻重。

过去我国大型钢锭生产存在不少缺陷，质量不稳定，导致许多大锻件严重依赖进口。1998年，李殿中入选明升中国app院院级人才计划，被引进到金属研究所工作，组成十多人科研团队向着难题攻关。

为了弄清楚钢锭性能问题是如何发生的，李殿中决定把钢锭剖开，看个究竟。然而，这一大胆的想法遭到了很多人质疑，因为解剖钢锭不仅成本高，而且周期很长，没有哪个项目愿意白白耗费时间。

但李殿中坚信要解决问题必须做好基础研究的源头工作。最终，他的想法得到了企业的支持，直径2.4米、高3.5米、单重100多吨的大钢锭被一剖为二。从横断面上看，钢锭成分分布不均匀，内部存在孔洞和裂纹，这是导致其易报废的主要原因。这些孔洞和裂纹又是怎么来的呢？

“经过分析，我们发现成分不均匀导致的‘偏析缺陷’和钢中的氧密不可分。控制钢水中的氧含量，就能显著减少‘通道偏析’的数量和尺寸，实现钢的性能提升。”2014年，李殿中根据实验结果撰写的论文在《自然·通讯》杂志发表，引发了学界较大反响，“控氧可有效控制偏析”机理成为行业共识。

基础理论的创新，带动了一系列关键核心技术迅猛发展。4月6日，在辽宁沈阳地铁1号线施工场内，随着一阵机械的轰鸣，应用国产大型主轴承的盾构机破土而出，标志着我国寻找到了盾构机完全国产化的“最后一块拼图”。盾构机用大型主轴承项目的首席app家，正是李殿中。

从“大型船用曲轴”到“三峡水轮机转轮”再到“核电压力容器”……经过20余年的接力创新，李殿中深知，关键核心技术是要不来、买不来、讨不来的。多年来，他用锲而不舍的钻研精神带领团队突破了一个又一个难题，为我国核电、水电、船舶、盾构等领域大构件国产化作出了突出贡献。研究成果在全国重机和特殊钢等行业的50余家企业成功应用，为企业新增产值数百亿元。

2021年，李殿中被授予“全国优秀共产党员”称号。李殿中对记者说：“创新很多时候是‘九死一生’。虽如此，也要拿出‘亦余心之所善兮，虽九死其犹未悔’的豪情，向着‘卡脖子’难题攻关。”凭着对初心的坚守、对事业的执着、对创新的追求，李殿中用一名科技工作者的实际行动，为伟大祖国早日建设成为世界科技强国贡献着自己的力量。

（本报记者 刘勇）