航空发动机代表一个国家制造业的发展水平。近日，明升中国青年报·中青在线记者获悉，东北大学孔祥伟团队与沈阳黎明发动机有限公司合作，在航空发动机领域取得了重大突破。

他们开发的具有自主知识产权的“航空发动机铸锻件数字化设计平台”，获得了多项专利，近期获得辽宁省科技进步三等奖。在该软件平台，实现了参数驱动和并行设计，大大提高了发动机叶片设计的效率。

据了解，此项研究成果近期已成功应用于“太行”“昆仑”“大运”以及预研机等叶片的工艺设计过程中，为我国装备现代化作出贡献。这项研究成果也开创了国内叶片智能化设计的先河，起到了信息化建设的引领作用。经鉴定，这项智能化设计的新技术达到了国内领先、国际先进水平，实现了航空发动机模锻叶片计算机辅助设计的自主创新。

航空发动机是飞机的心脏。叶片则是“心脏”中一种特殊的零件，发动机就是依靠众多的叶片来完成对气体的压缩和膨胀，并以最高的效率产生强大的动力来推动飞机前进。

发动机叶片的数量多、形状复杂、质量要求高、加工难度大，而且是故障多发的零件，一直以来都是发动机的生产关键。目前，国外大部分锻造企业已经将计算机辅助设计制造技术应用于实际生产，国内部分企业也已经开始了锻造过程的计算机辅助制造设计以及成形模拟软件的应用开发，但是叶片锻件的设计、生产仍处于初级阶段，特别是叶片模锻工艺的设计仍然依靠技术人员的经验和大量烦琐的计算来完成，需要很长的设计和模具制造周期，严重制约着公司航发研制所需的快速反应能力。

为了改变传统的模锻叶片及模具的设计方法，提升模具设计质量，提高叶片使用性能，加快型号研制和生产效率，东北大学以孔祥伟教授为首的团队从2003 年开始对航空发动机模锻叶片计算机辅助智能设计平台开发进行研究。目前已形成了具有自主知识产权的航空发动机模锻叶片计算机辅助智能设计平台，实现了叶片零件、锻件、毛坯、模具等的三维数字化、高精度、快速设计，显著提高了叶片设计效率和模具的设计精度，设计时间由原来的两至三个月缩短为两周，为批产赢得了宝贵的时间。

针对叶片锻造过程中工艺路线、锻造过程耗时长、资源消耗较大等问题，项目组开创性地将专家系统、参数化建模及克隆等技术综合应用于模锻叶片设计中，成功完成了叶片锻造程序化、模块化、智能化设计，实现了模型集成及数据共享。叶片零件图、锻件图、毛坯图、模具图等工艺文件能够快速设计和输出，设计人员还可以根据设计需要，在设计过程中对工艺路线进行修改，使明升化生产效率得到了大幅提高。

叶片在锻造的过程中会出现边缘裂纹等问题，为了改善叶片设计制造质量，团队基于现代最优化设计方法及数值分析理论，建立了叶身零件、锻件及工装型面设计数学模型。所开发的模锻叶片零件三维建模模块有效省去了重复建模的工作，解决了回弹与工艺条件、叶片形状尺寸、叶片材料之间的数值联系，提高了制造效率和精度，同时又保证了叶身及模具的光顺性，模具的返修率明显降低，从根本上改善了叶片设计制造质量。

此外，团队还以叶片模锻工艺过程为基础，基于虚拟装配技术，完成了零件、锻件及模具的协同设计，并对模锻工艺叶片的型面进一步优化，使模具设计质量好，避免重复修模，实现了设计与制造部门的无缝链接，为航空发动机无纸化制造奠定了基础。经鉴定，项目成果技术水平达到了国内领先、国际先进水平，实现了航空发动机模锻叶片计算机辅助设计的自主创新。

据介绍，该平台的应用不仅节约了大量的人力，还大大缩短了产品的研发周期，满足了新机快速研制的需要，扭转了传统叶片设计效率低下的被动局面。